新华社石家庄１１月１５日电（记者 赵仁伟）渤海湾畔，曹妃甸上，首钢京唐钢铁厂两座“身高”１２８米的高炉巍然耸立。翻腾的蒸汽，火红的铁水，一幅满负荷作业的繁忙景象。
高炉主控室内，大屏幕上显示着高炉内各关键部位的监控图像，三十多台电脑一字排开，操作员们目视电脑，重视着各个工序的运行状况。
“首钢１号、２号高炉容量５５００立方米，曾是国内第一的特大型高炉，这座主控室也是国内甚至是世界上最大、最先进、自动化程度最高的高炉主控室。”京唐公司炼铁部党委书记卢正春说，言语中充满自豪。
５０岁的张晓平是１号高炉的热风工，负责控制给高炉送风的风温。“首钢老厂最大的高炉是２５００立方米，风温最高也就１２５０摄氏度，而１号高炉的风温能达到１３００多摄氏度，我的工作就是让风温保持稳定。现在调温工作靠鼠标就能轻轻松松完成，这在十几年前想都不敢想。”老张笑呵呵地告诉记者。
“１１月中旬这几天，两座高炉的日产量达到２．４万吨，这个水平已接近设计水平，也基本能与日本的特大型高炉并驾齐驱了。”卢正春面露喜色。
这喜悦的背后，却充满了艰难和辛酸。“其实，自１号高炉２００９年５月投产、２号高炉去年６月投产以来，我们从始至终在打翻身仗。”卢正春说。
代表中国钢铁工业科技顶配水平的首钢京唐钢铁厂是国家“十一五”重点工程，１号、２号高炉也结束了我国钢铁业没有５０００立方米以上高炉的历史。特大高炉具有能耗低、产出高等许多优势，但由于是“第一次”，面对国外的技术垄断和信息封锁，在没有现成经验可循的情况下，不管是建设还是运行环节，首钢人经历了一次次艰难的“闯关”和“探路”。
首钢总公司董事长朱继民表示，中国要从钢铁大国向钢铁强国迈进，需要建设面向２１世纪的现代化大型钢铁厂，首钢有这个责任。建设特大型高炉是一个探索过程，就自然会有困难和风险，首钢有决心和信心战胜这些困难。
为高炉装料的并罐无料钟炉顶技术是高炉关键技术，这一技术以前被欧洲一家公司独家拥有。首钢起初谈判时，对方开出天价，并要求捆绑销售别的设备。不甘心受人牵制的首钢决定自主研发，最终获得成功，两座高炉投资比从国外引进节省了约１亿元，更是打破了国外公司的技术垄断。
两座高炉设计建设中使用的煤气“全干法”除尘技术，开创了世界上５５００立方米特大型高炉使用这一技术的先例。
“全干法模式具有节水、节电、环保等效果，但由于有‘卸爆’的风险，国外特大型高炉都是采用‘干－湿’并用的工艺模式。”京唐钢铁厂副总经理杨春政说，“首钢人经过大规模调研和技术攻关，大胆使用‘全干法’工艺，这一工艺节电效果达２０％，一座高炉每小时可节水５０吨。”
在两座高炉建设过程中，类似的自主研发、自主设计的关键技术还有不少。杨春政说：“最终高炉采用１０大类６８项新技术，集当代先进的技术之大成，变成全球最先进的高炉。”
然而，有了一流装备，并不等于大功告成。高炉建成投产后，遭遇了更大的考验。
“首钢以前只有操作２５００立方米高炉的经验，５５００立方米高炉的冶炼操作与其完全不同，在没有现成经验、没有可以借鉴资料的情况下，稍有不慎，就会产生难以挽回的损失。”卢正春告诉记者。
面对压力与风险，首钢没有盲目行动，集中精兵强将分专题进行攻关，对每项攻关措施，都至少制定三个攻关方案，优中选优。为掌握５５００立方米高炉的冶炼规律，首钢还开发成功特大型高炉人工智能模型，模拟炉内冶炼情况，并对高炉装料制度进行改进，进行大矿批试验，努力掌握装料新方法。
“即便如此，高炉在投产后还是出现了一些问题。”卢正春说，比如，由于炉顶温度控制不当，卸灰时灰粉发生了三次自燃，还烧坏了一辆价值几万元的卸灰车。
这些问题也反映到产量上，１号高炉最低迷的时候日产量只有６５００多吨，但经过一年多的艰苦努力和不断调整适应，首钢人逐步掌握了驾驭特大型高炉的操作方法，使高炉运行管理上的水准不断提高，１号高炉近几个月日均产量已经稳定在１．１万吨以上，２号高炉的状况则更加乐观。
“软件和硬件同样重要，技术人员操作的每一个细小环节都会对生产造成影响。一个全新的高炉就像一个孩子，只有慢慢摸准它的脾气，才能逐渐熟练驾驭。”坐在主控室操作台的１号高炉甲班作业长马健泉对记者讲述操作高炉的心得。
钢铁冶金专家、中国工程院院士张寿荣表示，一个大型钢铁厂建成以后，通常要五六年的调整适应时间，有些甚至需要十几年。首钢两大高炉经过一两年的运行，衡量高炉冶炼强度和生产能力的重要指标——负荷达到５．０以上，已达到国际上同类型高炉的日常运行水平，这是个了不起的成绩。
“应该说，到目前我们已打赢了产量的翻身仗。”卢正春说，“下一步，我们还需要在提高原料质量、设备稳定和人员操作上进一步提升水平，争取到明年６月，两座高炉日产量能达到设计水平２．５万吨，真正让两座高炉成为中国钢铁业的一面旗帜。”
